1，熔料溫度過高或模具溫度過低：降低料溫（以防分解）或提高模溫。
2，澆口過小或者位置不當：加大澆口尺寸或改變澆口位置。
3，產生氣紋部位的注塑速度過快：多級射膠，減慢相應部位的注射速度。
4，流道過長或過細（熔料易冷）：縮短或加粗流道尺寸。
塑料加工成型
5，產品臺階/角位無圓弧過度：產品臺階/角位加圓弧。
6，模具排氣不良（困氣）：改善模具排氣效果。
7，流道冷料穴太小或不足：加大或者增開冷料穴。
8，原料乾燥不充分或過熱分解：充分乾燥原料並防止熔料過熱分解。
9，塑料的黏度較大，流動性差：改用流動性較好的塑料。
．改模法如果模具和注塑件的外型允許，可以在模具的小空腔位置增加一隻排氣針。在射膠的時候，空腔內的空氣很容易透過排氣針向模具外排出，從而避免了小凸臺根部氣紋的產生。
這一方法簡單有效，生產比較容易控制，廢品率低，對調機技術的要求也比較低，是一個良好的解決辦法。但是，在很多情況下是不允許開排氣針的。這時，就需要採用以下的調機技巧了。
二．調機法這一調機的方法是，當熔膠接近小凸臺位置時，就要立即轉用慢速射膠，讓熔膠慢慢地經過小凸臺根部。小空腔內的空氣由於未受到熔膠的衝擊，也慢慢的被熔膠壓入到小空腔的頂部，沒有跑出小凸臺之外，小凸臺的根部也就不會產生氣紋問題了。
由於不能一直這樣慢慢地射膠，否則會導致注塑件走料不齊。因此，當熔膠透過小凸臺根部以後，就要立即轉回快速或中速射膠。使用這一調機方法的要點，是需要找好一級轉二級慢速射膠的轉級點。起早了，注塑件容易缺料起晚了，氣紋還會產生。
慢速射膠的速度也一定要夠慢，必須慢到不產生氣紋爲止，太慢了又容易產生缺料問題。這一調機技術需要一定的調機經驗，初學者不易掌握，需要在實踐中慢慢練習，但它卻是初學者必須學會掌握的一個技巧性技術。學會使用“模具透明法”，對加速掌握這一技術就非常有好處。
適當提高料筒溫度，使氣體容易逸出，但PC/ABS塑料溫度不能超過270℃，防止高溫分解，影響PC/ABS塑料性能。
適當降低注射壓力、注射速度，使氣體有充分時間排出。應當注意的是，注射壓力和注射速度是相互關聯的，調整時不能採取同時改變兩者的方式，因爲進行調整時並不能確定造成氣紋的原因究竟是注塑壓力過大還是注射速度過大
增加背壓，提高熔料速度，可以使裹入原料中的空氣以及原料自身易揮發相產生的氣體從料筒後段充分排出。
改善模具的排氣。保證注塑過程中物料填充到模具內時所產生的各種氣體順利的排出模具。
原材料應該充分乾燥，建議70℃～80℃，烘料時間不少於4h，並做好防潮措施（特別在陰雨天），防止水蒸汽的影響
