計算方法 這裏是按牙高率（%）75%左右計算的底孔直徑，也是最常用的計算方法。具體是：底孔直徑（S）=內螺紋大徑（D）-螺距（P）
不同牙高率的計算方法 這裏還要分爲公制螺紋和英制螺紋（按英寸制來算，包括美標螺紋）兩種：
公制螺紋 S=D-%*P/76.98
英制螺紋 S=（D-%*0.01299/TPI）*25.4 這裏TPI指每英寸牙數（Threads Per Inch）（注：美標螺紋D=尺寸代號，英標螺紋需查《公制、美製和英制螺紋標準手冊》換算後計算。）
螺紋小徑與底孔計算
M4螺紋的底孔計算方法就是公稱直徑減去螺距即爲3.3毫米
M4螺紋的具體尺寸爲:它的公稱直徑即大徑爲4毫米，螺距爲0.7毫米，中徑爲3.545毫米，小徑爲3.242毫米，底孔直徑爲3.3毫米。
底孔的直徑可查手冊或按下面的經驗公式計算：
脆性材料（鑄鐵、青銅等）：鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-1.1p（螺距）
塑性材料（鋼、紫銅等）：鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-p（螺距）
螺紋小徑與底孔計算
一、公式：
G92 X（U）__ Z（W）__ R__F__
說明：X、Z：螺紋終點的肯定座標值（U、W表明增量值）。
R：爲錐螺紋大端和小端的半徑差。
F：導程（單線螺紋的螺距等於導程）。
外螺紋：
外徑（大徑）=公稱直徑-0.13P-0.1
底經（小徑）=公稱直徑-1.3P
內螺紋：
根徑（大經）=公稱直徑
底孔（小徑）=公稱直徑-1.0825P-（0.05~0.2）
二、加工中心螺紋指令及底孔覈算：
G84（右旋） X_Y_Z_R_P_F_K/L_
X_Y_孔中心座標
Z底孔座標
R參閱平面高度
P暫停時間(單位:毫秒)
F切削進給速度
K/L重複次數（相對座標有效）
剛性攻絲加M29S_____
底孔鑽頭的挑選 採用切削絲錐攻螺紋時，底孔鑽頭直徑
當P≤1mm時
D孔≈M-P
當P＞1mm
攻鋼、可鍛鑄鐵、純銅等塑性金屬的內螺紋時
D孔≈M-P
攻鑄鐵、青銅、黃銅等脆性金屬的內螺紋時
D孔≈M-（1.05~1.1）P
式中 D孔——底孔鑽頭直徑
M——螺紋公稱直徑
P——螺距
三、數控車牀加工外錐度螺紋覈算方法：
錐體各部分名稱及代號： D-大頭直徑， b-小頭直徑， L-工件全長，a-鈄角，2a-錐角，K-錐度：l-錐體長度， M-鈄度。
錐體各部分覈算公式：
M（鈄度）=tga(=tg斜角)
=D - d / 2 l（=大頭直徑 - 小頭直徑 / 2 x 錐體長度）
=K / 2（=錐度 / 2）。
K（錐度）=2tga（=2 x tg斜角)
=D - d / l（大頭直徑 - 小頭直徑 / 錐體長度）。
D（大頭直徑）=b + 2ltga（=小頭直徑 + 2 x 錐體長度 x tg鈄角）
=d + Kl（=小頭直徑 + 錐度 x 錐體長度）
=d + 2lM（=小頭直徑 + 2 x 錐體長度 x 斜度）。
d（小頭直徑）=D - 2ltga（=大頭直徑 - 2 x 錐體長度 x tg鈄角）
=D - Kl（=大頭直徑 - 錐度 x 錐體長度）
=D - 2lM(=大頭直徑 - 2 x 錐體長度 x 斜度）。
四、工件錐體長度較短和斜角a較大時，可用滾動小刀架視點來車削。
車削時小刀架滾動視點β覈算公式（近似）
β(度)=28.7°x K(錐度)
=28.7°x D - d / l(大頭直徑 - 小頭直徑 / 錐體長度）。 近似覈算公式只適用於a(鈄角)在6°以下，否則覈算結果差錯較大。
