（一）作業準備
1．澆築前應將模板內的垃圾、泥土、木方等雜物及鋼筋上的油污清除乾淨，並檢查鋼筋的保護層墊塊是否墊好，鋼筋的保護層墊塊是否符合規範要求。
2．澆築前澆水使模板溼潤。
3．施工縫的鬆散砼及砼軟弱層已剔掉清淨，露出石子，並澆水溼潤、無明水。
（二）砼澆築與振搗的一般要求
1．採用泵送砼，砼自輸送泵口下落的自由傾落高度不得超過2m，澆築高度如超過2m時必須採取措施，如用串桶或溜等。
2．使用插入式振動泵應快插慢拔，插點要均勻排列，逐點移動，順序進行，不得遺漏，做到均勻振實。移動間距一般爲300～400mm。振搗上一層時應插入下層5～10cm，以使兩層砼結合牢固。振搗時，振搗棒不得觸及鋼筋和模板。
3．澆築砼應連續進行。如必須間歇，其間歇時間應儘量縮短，並應在前層砼初凝前，將次層砼澆築完畢。一般超過2小時應按施工縫處理。
4．澆築砼時應經常觀察模板、鋼筋、預留孔洞、預埋件各插筋等有無移動、變形或堵塞情況，發現問題應立即處理， 在已澆搗的砼初凝前修正完好。
（三）樑、板砼澆築
1、樑、板應同時澆築，澆築方法應由一端開始用"趕漿法"，即先澆築樑，根據樑高分層澆築成階梯形，當達到板底位置時再與板的混凝土一起澆築，隨着階梯形不斷延伸，樑板混凝土澆築連續向前進行。
2、和板連成整體高度大於lm的樑，允許單獨澆築，其施工縫應留在板底以下2～3cm處。澆搗時，澆築與振搗必須緊密配合，第一層下料慢些，樑底充分振實後再下二層料，用"趕漿法"保持水泥漿沿樑底包裹石子向前推進，每層均應振實後再下料，樑底及樑幫部位要注意振實，振搗時不得觸動鋼筋及預埋件。
3、樑柱節點鋼筋較密時，澆築此處混凝土時宜用小粒徑石子同強度等級的混凝土澆築，並用小直徑振搗棒振搗。
4、澆築板混凝土的虛鋪厚度應略大於板厚，用平板振搗器垂直澆築方向來回振搗，厚板可用插入式振搗器順澆築方向托拉振搗，並用鐵插尺檢查混凝土厚度，振搗完畢後用長木抹子抹平。施工縫處或有預埋件及插筋處用木抹子找平。澆築板混凝土時不允許用振搗棒鋪攤混凝土。
5、施工縫位置宜沿次樑方向澆築樓板，施工縫應留置在次樑跨度的中間1/3範圍內。施工縫的表面應與樑軸線或板面垂直，不得留斜槎。施工縫宜用木板或鋼絲網擋牢。
6、施工縫處須待已澆築混凝土的抗壓強度不小於1.2MPa時，才允許繼續澆築。在繼續澆築混凝土前，施工縫混凝土表面應鑿毛，剔除浮動石子，並用水沖洗乾淨後，先澆一層水泥漿，然後繼續澆築混凝土，應細緻操作振實，使新舊混凝土緊密結合。
（四）養護 混凝土澆築完畢後，應在12小時內澆水養護，澆水次數應能保持砼有足夠的溼潤狀態，養護期一般不少於7天。
（五）、應注意的質量問題
1．蜂窩：原因是砼一次下料過厚，振搗不實或漏振，模板有縫隙使水泥漿流失。
2．露筋：原因是鋼筋墊塊位移、間距過大、漏放、鋼筋緊貼模板造成露筋，或樑、板底部振搗不實，也可能出現露筋。
3．孔洞：原因是鋼筋較密的部位砼被卡，未經振搗就繼續澆築上層砼。
4．縫隙與夾渣層：施工縫處雜物清理不淨或底漿振搗不實等原因，易造成縫隙、夾渣層。
5．樑、柱連接處斷面尺寸偏差過大，主要原因是柱接頭模板剛度差、支撐不牢固或支此部位模板時未認真控制斷面尺寸。
